Viimastel aastatel on laialdaselt kasutatud tsemendi- ja räbuveskeid. Paljud tsemendi- ja teraseettevõtted on kasutusele võtnud peenpulbri jahvatamiseks räbuveskeid, mis on paremini realiseerinud räbu igakülgset kasutamist. Kuna aga vertikaalse veski kulumiskindlate osade kulumist on raske kontrollida, võib tugev kulumine kergesti põhjustada suuri seiskamisõnnetusi ja tuua ettevõttele tarbetut majanduslikku kahju. Seetõttu on hoolduse keskmes veski kuluvate osade hooldus.

Kuidas tsemendi- ja räbuveskeid õigesti hooldada? Pärast aastaid kestnud tsemendi- ja räbuveskite uurimist ja kasutamist on HCM Machinery avastanud, et veski kulumine on otseselt seotud süsteemi tootlikkuse ja toote kvaliteediga. Veski peamised kulumiskindlad osad on: separaatori liikuvad ja statsionaarsed labad, jahvatusrullik ja jahvatusketas ning õhu väljalaskeavaga ribirõngas. Kui nende kolme peamise osa ennetavat hooldust ja remonti saab teostada, ei paranda see mitte ainult seadmete töökiirust ja toodete kvaliteeti, vaid aitab ka vältida paljude suuremate seadmete rikete teket.

Tsemendi ja räbu vertikaalse veski protsessivoog

Mootor paneb jahvatusketta pöörlema ​​läbi reduktori ja kuum õhkahi tagab soojusallika, mis siseneb õhu sisselaskeava kaudu jahvatusketta all olevasse sisselaskeavasse ja seejärel läbi jahvatusketta ümber oleva õhurõnga (õhujaotusava) veskisse. Materjal langeb etteandeavast pöörleva jahvatusketta keskele ja kuivatatakse kuuma õhuga. Tsentrifugaaljõu mõjul liigub materjal jahvatusketta servale ja purustatakse jahvatusrulli põhja. Purustatud materjal jätkab liikumist jahvatusketta serval ning õhurõngast ülespoole suunatud kiire õhuvool (6–12 m/s) kannab seda ülespoole. Suured osakesed volditakse tagasi jahvatuskettale ja kvalifitseeritud peen pulber siseneb koos õhuvooluseadmega kogumisseparaatorisse. Kogu protsess on kokku võetud neljaks etapiks: söötmine-kuivatamine-jahvatamine-pulbri valimine.

Tsemendi- ja räbuveskite peamised kergesti kuluvad osad ja hooldusmeetodid

1. Regulaarse remondiaja määramine

Pärast nelja etappi: söötmine, kuivatamine, jahvatamine ja pulbri valimine, suunatakse veskis olevad materjalid kuuma õhu abil kuluma kõikjal, kus need läbivad. Mida pikem on aeg, seda suurem on õhu maht ja seda suurem on kulumine. See mängib olulist rolli eriti tootmises. Peamised osad on õhurõngas (õhu väljalaskeavaga), jahvatusrullik ning jahvatusketas ja separaator. Need kuivatamise, jahvatamise ja kogumise peamised osad on ka osad, mis on tugevalt kulunud. Mida õigeaegsemalt kulumisolukorda mõistetakse, seda lihtsam on seda parandada ja hoolduse ajal saab kokku hoida palju töötunde, mis võib parandada seadmete töökiirust ja suurendada tootlikkust.

Hooldusmeetod:

Näiteks HCM Machinery HLM seeria tsemendi- ja räbuveskite puhul oli alguses peamine hooldustsükkel igakuine hooldus, välja arvatud protsessi käigus esinevad avariirikesed. Töötamise ajal ei mõjuta toodangut mitte ainult õhu maht, temperatuur ja kulumine, vaid ka muud tegurid. Varjatud ohtude õigeaegseks kõrvaldamiseks on igakuine hooldus asendatud poolekuulise hooldusega. Sel viisil, olenemata sellest, kas protsessis esineb muid rikkeid, on peamine eesmärk regulaarne hooldus. Regulaarse hoolduse käigus kontrollitakse ja parandatakse hoolikalt varjatud rikkeid ja olulisi kulunud osi, et tagada seadmete nullvigade töö 15-päevase regulaarse hooldustsükli jooksul.

2. Lihvrullide ja -ketaste kontroll ja hooldus

Tsemendi- ja räbuveskid koosnevad üldiselt pea- ja abirullidest. Pearullid täidavad jahvatusfunktsiooni ja abirullid jaotamisfunktsiooni. HCM Machinery'i räbuveski tööprotsessi käigus on rullhülsi või jahvatusplaadi võimaliku intensiivse kulumise tõttu vaja seda uuesti keevitada võrgus. Kui kulunud soon ulatub 10 mm sügavusele, tuleb see uuesti keevitada. Kui rullhülsis on pragusid, tuleb rullhülss õigeaegselt välja vahetada.

Kui lihvrulli rullhülsi kulumiskindel kiht on kahjustatud või maha kukkunud, mõjutab see otseselt toote jahvatamise efektiivsust ning vähendab toodangut ja kvaliteeti. Kui maha kukkunud materjali õigeaegselt ei avastata, kahjustab see otseselt kahte ülejäänud põhirulli. Pärast iga rullhülsi kahjustumist tuleb see uue vastu vahetada. Uue rullhülsi vahetamise tööaeg sõltub personali kogemustest ja oskustest ning tööriistade ettevalmistusest. See võib olla nii kiire kui 12 tundi ja nii aeglane kui 24 tundi või rohkem. Ettevõtete jaoks on majanduslikud kahjud tohutud, sealhulgas investeeringud uutesse rullhülssidest ja tootmise seiskamisest tingitud kahjud.

Hooldusmeetod:

Poole kuu tagant planeeritud hooldustsükliga tuleks õigeaegselt kontrollida rullhülsse ja lihvkettaid. Kui leitakse, et kulumiskindla kihi paksus on vähenenud 10 mm võrra, tuleks viivitamatult korraldada vastavad remondiüksused ja korraldada kohapealne keevitusremont. Üldiselt saab lihvketaste ja rullhülsside remonti süstemaatiliselt teha kolme tööpäeva jooksul ning kogu vertikaalse veski tootmisliini saab süstemaatiliselt kontrollida ja parandada. Tänu tugevale planeerimisele saab tõhusalt tagada seotud tööde tsentraliseeritud arendamise.

Lisaks tuleks lihvrulli ja lihvketta kontrollimisel hoolikalt kontrollida ka lihvrulli muid kinnitusi, näiteks ühenduspolte, sektoriplaate jne, et vältida ühenduspoltide tõsist kulumist, ebakindlat ühendamist ja mahakukkumist seadme töötamise ajal, mis võib põhjustada lihvrulli ja lihvketta kulumiskindla kihi tõsiseid kinnikiilumisõnnetusi.

3. Õhu väljalaskeava ribi rõnga kontroll ja hooldus

Õhujaotusresti rõngas (joonis 1) juhib rõngakujulisest torust väljuva gaasi ühtlaselt jahvatuskambrisse. Resti rõnga labade nurgaasend mõjutab jahvatatud tooraine ringlust jahvatuskambris.

Hooldusmeetod:

Kontrollige lihvketta lähedal asuvat õhujaotuse väljundvõru. Ülemise serva ja lihvketta vaheline vahe peaks olema umbes 15 mm. Kui kulumine on tõsine, tuleb ümarplekk keevitada, et vahet vähendada. Samal ajal kontrollige külgpaneelide paksust. Sisepaneeli paksus on 12 mm ja välispaneeli paksus 20 mm. Kui kulumine on 50%, tuleb see parandada kulumiskindlate plaatidega keevitamise teel; pöörake tähelepanu lihvrulli all olevale võrule. Kui õhujaotuse võru üldine kulumine on tõsine, vahetage see kapitaalremondi käigus tervikuna välja.

Kuna õhujaotusava väljundvõru alumine osa on peamine labade vahetamise koht ja labad on kulumiskindlad osad, on need mitte ainult rasked, vaid neid võib olla kuni 20 tükki. Nende vahetamine õhurõnga alumises osas asuvas õhuruumis nõuab liuguste keevitamist ja tõsteseadmete abi. Seetõttu saab õhujaotusava kulunud osade õigeaegse keevitamise ja parandamisega ning labade nurga reguleerimisega regulaarse hoolduse käigus tõhusalt vähendada labade vahetuste arvu. Sõltuvalt üldisest kulumiskindlusest saab labad tervikuna välja vahetada iga kuue kuu tagant.

4. Separaatori liikuvate ja statsionaarsete labade kontroll ja hooldus

HCM masinadRäbu vertikaalse veski poltidega kinnitatud korvseparaator on õhuvooluga separaator. Jahvatatud ja kuivatatud materjalid sisenevad separaatorisse koos õhuvooluga altpoolt. Kogutud materjalid sisenevad ülemisse kogumiskanalisse läbi labade vahe. Kvalifitseerimata materjalid blokeerivad labad või kukuvad oma raskusjõu mõjul tagasi alumisse jahvatusalasse sekundaarseks jahvatamiseks. Separaatori sisemus on peamiselt pöörlev kamber, millel on suur oravpuuri struktuur. Väliseintel on statsionaarsed labad, mis moodustavad pöörleva voolu pöörleva oravpuuri labadega pulbri kogumiseks. Kui liikuvad ja statsionaarsed labad pole kindlalt keevitatud, kukuvad need tuule ja pöörlemise mõjul kergesti jahvatuskettale, blokeerides jahvatusveski valtsimisseadmeid ja põhjustades tõsise seiskamisõnnetuse. Seetõttu on liikuvate ja statsionaarsete labade kontrollimine jahvatusprotsessi kõige olulisem samm. See on üks sisemise hoolduse põhipunkte.

Parandusmeetod:

Separaatori sees olevas oravpuuriga pöördkambris on kolm kihti liikuvaid labasid, igal kihil 200 laba. Regulaarse hoolduse käigus on vaja liikuvaid labasid ükshaaval käsivasaraga vibreerida, et näha, kas neid liigub. Kui see nii on, tuleb need pingutada, märgistada ning intensiivselt keevitada ja tugevdada. Kui leitakse tõsiselt kulunud või deformeerunud labasid, tuleb need eemaldada ja paigaldada uued sama suurusega liikuvad labad vastavalt joonise nõuetele. Enne paigaldamist tuleb need kaaluda, et vältida tasakaalu kadumist.

Staatorilabade kontrollimiseks on vaja eemaldada iga kihi viis liikuvat laba oravpuuri seestpoolt, et jätta piisavalt ruumi staatorilabade ühenduse ja kulumise jälgimiseks. Pöörake oravpuuri ja kontrollige, kas staatorilabade ühenduskohtades on lahtist keevitust või kulumist. Kõik kulumiskindlad osad tuleb kindlalt keevitada J506/Ф3.2 keevitusvardaga. Pulbri valiku kvaliteedi tagamiseks reguleerige staatiliste labade nurk vertikaalselt 110 mm ja horisontaalselt 17° nurga all.

Iga hoolduse ajal tuleb pulbriseparaatorisse siseneda, et kontrollida, kas staatiliste labade nurk on deformeerunud ja kas liikuvad labad on lahti. Üldiselt on kahe deflektorplaadi vahe 13 mm. Regulaarse kontrolli käigus ärge ignoreerige rootori võlli ühenduspolte ja kontrollige, kas need on lahti. Samuti tuleks eemaldada pöörlevate osade külge kleepuv abrasiiv. Pärast kontrolli tuleb teha üldine dünaamiline tasakaalustamine.

Kokkuvõte:

Mineraalpulbri tootmisliini põhiseadmete töökiirus mõjutab otseselt toodangut ja kvaliteeti. Hooldus on ettevõtte seadmete hoolduse keskmes. Räbu vertikaalsete veskite puhul ei tohiks sihipärane ja planeeritud hooldus jätta tähelepanuta vertikaalse veski peamistes kulumiskindlates osades esinevaid varjatud ohte, et saavutada eelnev prognoosimine ja kontroll ning kõrvaldada varjatud ohud ette, mis aitab ära hoida suuri õnnetusi ja parandada seadmete tööd. Tõhusust ja tunnitoodangut, tagades tootmisliini tõhusa ja väikese energiatarbimisega töö. Seadmete hinnapakkumiste saamiseks võtke meiega ühendust e-posti teel:hcmkt@hcmilling.com